一部OPPO手機是如何造出來的？

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在毗鄰深圳的東莞市長安鎮，OPPO在塵土滿天的鬧街中間，建立了一座占地330畝的工業園。2004年，OPPO CEO陳明永在此花了3億元人民幣。在這個大型工廠中，介面新聞記者看到了OPPO生產一部手機所經歷的供應鏈全部流程。「從PCB（印製電路板）貼片到成品包裝入庫，一台高品質手機所有的流程走下來，大約需要6個月時間。」OPPO的品質負責人稱。在此之後，OPPO建立了圍繞材料、組件、整機進行專項實驗的團隊，期間還要通過品質實驗、環境實驗、破壞性實驗、壽命老化實驗、電性能測試、兼容性測試在內的一百三十多項全面測試，品質監控也覆蓋了產品全生命周期。核心技術研發截止到2016年5月，OPPO已公開專利和專利申請共7413件，其中發明專利申請6370件，占到總量的86%，同時，發明授權721件，實用新型845件，外觀設計198件。發明專利申請中，大量申請又聚焦於VOOC閃充、攝像頭領域。

螢幕可摺疊手機以OPPO 影像功能為例，在R9的設計過程中，OPPO公司內部通過篩選組成了一個30人左右的自拍體驗團，對技術新方向進行內部測試。

OPPON3旋轉攝像頭 OPPO負責人說，在R9的研發過程中膚色處理一直都難以得到內部體驗團的認可，經過部門人像攝影專家和工程師的深度分析，原來是螢幕背光光源中有一種肉眼不可見的青色光會被傳感器記錄下來，也就是人眼看不到，但是相機能拍到，為此影像實驗室在最後更換了R9和R9Plus的螢幕資源。

攝像頭矩陣測試元器件採購採購是手機製造的第一步，這也決定了手機最終質量的好壞。在OPPO工廠中，這一項工作由採購工程實驗室完成。物料認證需要經過四大步：選型評審、設計評審、試產評審、可靠性試驗。一部手機涉及的部件數千個。無論這些零部件出自哪家供應商，都必須經過可靠性試驗驗證，用來模擬手機上的材料在不同的使用場景中的可靠性。常用的測試方法有高低溫儲存試驗（最高溫度150度）、冷熱衝擊試驗、化妝品試驗、人工汗液試驗等。還有看起來非常「暴力」的電池試驗, OPPO會通過DPA拆解、切片等手段，把電子類、結構類物料拿到顯微鏡下面細細觀察，讓不良品和假料無所遁形。

化妝品塗抹測試

汗液測試不僅僅是手機零部件，包括手機保護殼，終端櫃檯展架，活動用的帳篷、太陽傘，促銷禮品的杯子、書包，凡是帶有OPPO 標識的物料，都需要經過採購工程實驗室的各項嚴格考核。主板貼裝採購測試評審結束，所有的物料進入SMT（Surface Mount Technology 表面貼裝技術）中心，這裡生產OPPO手機的核心大件——主板。這個環節將OPPO手機中的元器件都貼裝在主板上，也是整個供應鏈當中最為核心的過程。在SMT中心，可以說是OPPO整個供應鏈中最值錢的地方，因為OPPO採購了如日本富士第三代NXT貼片機、德國西門子SX系列貼片機等價值千萬的設備。

主板貼片設備在這個環節中，每個工序後面都會有相應的檢查機制，以確保製程中的不良品不會流入下個工序。另外配合物料追溯系統（MES），可以追溯到每塊主板上所使用元器件的品質狀態及該主板在生產過程中每個環節的品質狀態。用通俗的話講就是「我們可以知道你喝的牛奶產自哪頭牛、吃什麼草、啥時擠奶等信息。」生產完主板之後將對這些產品進行測試。OPPO相關負責人稱，OPPO制定了一套嚴於國際標準的測試標準。以射頻指標為例，手機最重要的是打電話，打電話最重要的是射頻信號，OPPO指標絕大部分都嚴於全球通信行業製造的標準。成品組裝生產完主板，OPPO將會手機進行最後的組裝。跟深圳富士康類似的是，OPPO也招募了大量的工人為這家公司提供大量的產能，而OPPO在這個環節中強調細節把控和成本投入。

機械臂

生產車間機械手臂QE（質量工程）檢驗經歷過生產環節，手機進入到QE實驗室接受各項嚴苛的考驗，這裡是對手機從樣品到產品以及進入量產之後的例行抽檢，通過實驗對手機的品質管控。OPPO在這個實驗室裡面設置了許多使用場景。「OPPO的工程師模擬出用戶可能會出現的130多種使用場景，有時甚至登門到用戶家裡，尋求手機問題出現的個別案例」，OPPO相關負責人稱。文章未完，點擊這裡閱讀全文! 來源：www.jiemian.com

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