工藝解析｜CNC操作在加工中易出現的問題及處理方法

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工藝解析｜CNC操作在加工中易出現的問題及處理方法一、工件過切原因：1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小。導致刀具彈刀。2、操作員操作不當。3、切削餘量不均勻。(如：曲面側面留0.5，底面留0.15)4、切削參數不當(如：公差太大、SF設置太快等)。改善：1、用刀原則：能大不小、能短不長。2、添加清角程序，餘量儘量留均勻，(側面與底面餘量留一致)。3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。4、利用工具機SF功能，操作員微調速度使工具機切削達到最佳效果。二、分中原因：1、操作員手動操作時不準確，手動操數有誤。2、模具周邊有毛刺。3、分中棒有磁。4、模具四邊不垂直。改善：1、手動操作要反覆進行仔細檢查，分中儘量在同一點同一高度。2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦乾淨，最後用手確認。3、對模具分中前將分中棒先退磁，(可用陶瓷分中棒或其它)。4、校表檢查模具四邊是否垂直，(垂直度誤差大需與鉗工檢討方案)。三、對刀原因：1、操作員手動操作時不準確，手動操數有誤。2、刀具裝夾有誤。3、飛刀上刀片有誤，(飛刀本身有一定的誤差)。4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。改善：1、手動操作要反覆進行仔細檢查，對刀儘量在同一點。 2、刀具裝夾時用風槍吹乾凈或碎布擦乾淨。3、飛刀上刀片要測刀杆、光底面時可用一個刀片。4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機 - 編程原因：1、安全高度不夠或沒設(快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上)。2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。3、程序單上的刀具長度(刃長)和實際加工的深度寫錯。4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。5、編程時座標設置錯誤。改善：1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致(儘量用自動出程序單或用圖片出程序單)。3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。(此操作一般為手動操作寫好要反覆檢查)。五、撞機 - 操作員原因：1、深度Z軸對刀錯誤。2、分中碰數及操數錯誤(如：單邊取數沒有進刀半徑等)。3、用錯刀(如：D4刀用D10刀來加工)。4、程序走錯(如：A7.NC走A9.NC了)。5、手動操作時手輪搖錯了方向。 6、手動快速進給時按錯方向(如：-X 按 +X)。改善：1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麼位置上。(底面、頂面、分析面等)。2、分中碰數及操數完成後要反覆的檢查。3、裝夾刀具時要反覆和程序單及程序對照檢查後在裝上。4、程序要一條一條的按順序走。5、在用手動操作時，操作員自己要加強工具機的操作熟練度。6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動。六、曲面精度原因：1、切削參數不合理，工件曲面表面粗糙。2、刀具刃口不鋒利。3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。4、排屑，吹氣，沖油不好。5、編程走刀方式，(可以儘量考慮走順銑)。 6、工件有毛刺。改善：1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。3、裝夾刀具時要求操作員儘量要夾短，刀刃避空不要太長。4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。5、工件有毛刺：根我們的工具機，刀具，走刀方式有直接關係。

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